Super areia deixa água cinco vezes mais pura

Redação do Site Inovação Tecnológica - 24/06/2011

Cientistas desenvolveram uma técnica para transformar a areia comum - o material filtrante mais usado em todo o mundo para purificar a água potável - em uma "super areia".

A super areia tem uma capacidade de filtragem cinco vezes superior à da areia regular.

Nanomaterial

Mainak Majumder e seus colegas da Universidade Rice, nos Estados Unidos, lembram que a areia tem sido usada para purificar a água há mais de 6.000 anos - a areia ou cascalho de filtração de água é endossada pela Organização Mundial de Saúde.

A transformação da areia em super areia começou com um nanomaterial chamado óxido de grafite.

Os pesquisadores usaram um método simples para recobrir os grãos de areia com as nanopartículas de óxido de grafite.

O novo material filtrante conseguiu remover inclusive o metal pesado mercúrio, além das moléculas de corantes diluídas na água.

Filtro de metais pesados

No teste com o mercúrio, a areia comum ficou saturada em 10 minutos de filtração, enquanto a super areia absorveu o metal pesado por mais de 50 minutos.

Segundo os cientistas, "o desempenho da filtragem é comparável a alguns filtros de carbono ativado disponíveis comercialmente." - com a vantagem de que a super areia deverá ser um material muito mais barato.

"Estamos agora pesquisando estratégias que nos permitirão montar as partículas funcionalizadas de óxido de grafite sobre os grãos de areia de forma a aumentar ainda mais a eficiência de remoção de contaminantes," escrevem eles.

A mesma equipe já havia desenvolvido um nanofiltro usando nanotubos de carbono, capaz de remover vírus e bactérias da água. A dificuldade de processamentos dos nanotubos de carbono, contudo, tornam aquele nanofiltro menos custo-efetivo.

Bibliografia:
Engineered Graphite Oxide Materials for Application in Water Purification
Wei Gao, Mainak Majumder, Lawrence B. Alemany, Tharangattu N. Narayanan, Miguel A. Ibarra, Bhabendra K. Pradhan, Pulickel M. Ajayan
Applied Materials & Interfaces
Vol.: 3 (6), pp 1821-1826
DOI: 10.1021/am200300u

LINK: http://www.inovacaotecnologica.com.br/noticias/noticia.php?artigo=super-areia-purificacao-agua&id=010125110624&ebol=sim

Projeto "Cuidar faz Bem"

e-lixo Maps São Paulo

Um projeto da Secretaria do Meio Ambiente de São Paulo e do Instituto Sérgio Motta permite aos residentes  do estado de SP localizar os postos de coleta e reciclagem de e-lixo mais próximos de sua residência. A página virtual também disponibiliza material sobre o e-lixo e seus parigos, trabalhando assim a parte da concientização e proposta de solução simultâneamente.

Segue o site: http://www.e-lixo.org/

POSTE DE ILUMINAÇÃO PÚBLICA 100% ALIMENTADO POR ENERGIA EÓLICA E SOLAR

Um empresário cearense desenvolveu o primeiro poste de iluminação pública alimentado 100% por energia eólica e solar.

O que mais me chamou a atenção foi a criatividade como podemos ver nesta imagem:

Nada foi por acaso no design, a aerodinâmica de um avião facilita a captura de raios solares e de vento, sendo assim temos duas fontes de energia simultâneamente.

SOLAR: As asas do avião abrigam células solares que captam raios ultravioletas e infravermelhos por meio do silício (elemento químico que é o principal componente do vidro, cimento, cerâmica, da maioria dos componentes semicondutores e dos silicones), transformando-os em energia elétrica (até 400 watts), que é armazenada em uma bateria afixada alguns metros abaixo.

EÓLICA: A energia (até 1.000 watts) é gerada a partir do giro das pás e das hélices do avião.

O invento foi chamado de Produtor Independente de Energia (PIE), e possui modelos de 12 e 18 metros de altura (feitos em aço).   O professor Pardal cearense é o engenheiro mecânico Fernandes Ximenes, proprietário da Gram-Eollic, empresa que lançou no mercado o primeiro poste de iluminação pública 100% alimentado por energias eólica e solar.

Arquivo completo da matéria disponível em: http://migre.me/4i8d5



Vida longa e próspera!

Mecânica

Brasileiros criam superplástico com abacaxi e banana

Redação do Site Inovação Tecnológica - 28/03/2011

Os bioplásticos feitos com nanocelulose extraída do abacaxi são 30 vezes mais leves e de 3 a 4 vezes mais fortes do que os plásticos usados nos carros hoje.[Imagem: Mikael Ankerfors]

Cientistas brasileiros querem que os chamados "carros verdes" - carros ambientalmente corretos, ou menos ambientalmente danosos do que os atuais - tenham o verde guardado fundo em suas fibras mais íntimas.
Alcides Leão e seus colegas da USP desenvolveram uma técnica para usar fibras de abacaxi, banana e outras plantas em uma nova geração de plásticos automotivos.
Superplásticos de plantas
Os plásticos compósitos à base de plantas são mais fortes e mais leves do que os atuais - e mais ambientalmente corretos, por dispensarem uma parte do material à base de petróleo.
Segundo Leão, as fibras retiradas do abacaxi e da banana parecem ser frágeis, mas, quando testadas na forma de fibras de nanocelulose, elas são extremamente fortes - quase tanto quanto o famoso Kevlar, usado na fabricação de roupas à prova de bala.
Com a vantagem de que, ao contrário do Kevlar e de outros plásticos tradicionais, que são feitos de matérias-primas oriundas do petróleo e do gás natural, as fibras de nanocelulose são completamente renováveis.
"As propriedades desses plásticos são incríveis," disse Leão. "Eles são leves, mas muito fortes - 30 vezes mais leves e de 3 a 4 vezes mais fortes. Nós acreditamos que uma grande variedade de peças de automóveis, incluindo painéis, pára-choques e painéis laterais, será feita de nanofibras de frutas no futuro."
E em um futuro próximo: segundo Leão, os superplásticos à base de nanocelulose poderão estar no mercado dentro de dois anos.
Além do aumento na segurança, os bioplásticos permitirão a redução do peso do veículo, com um ganho direto na economia de combustível.
O pesquisador brasileiro cita ainda outras vantagens. Segundo ele, os plásticos com as nanofibras de frutas incorporadas têm maior resistência a danos causados pelo calor e por derramamento de líquidos, como a gasolina.
Nanocelulose
A celulose é o material básico que forma a madeira e outras partes das plantas.
Suas fibras, em suas dimensões naturais, têm sido usadas na fabricação de papel há séculos.
Mais recentemente, os cientistas descobriram que o processamento intensivo da celulose libera fibras extremamente pequenas, a chamada nanocelulose - fibras com comprimentos na faixa dos nanômetros, ou bilionésimos de metro.
Estas nanofibras são tão pequenas que seria necessário colocar 50.000 delas enfileiradas para cobrir o diâmetro de um fio de cabelo humano.
Assim como as fibras de vidro e fibras de carbono, as fibras de nanocelulose podem ser adicionadas às matérias-primas usadas na fabricação do plástico, gerando plásticos reforçados que são mais fortes e mais duráveis.
Nanofibras
Leão afirma que as folhas e caules de abacaxi são mais promissores como fonte de nanocelulose do que a madeira comum.
Outras fontes adequadas de nanocelulose estudadas pelo grupo são o curauá (Ananás Erectifolius)), um parente do abacaxi, a banana, a casca de coco e o sisal.
Para preparar as nanofibras, os cientistas colocaram as folhas e caules de abacaxi ou das demais plantas em um equipamento parecido com uma panela de pressão.
O "molho" é formado por um conjunto de compostos químicos, e o cozimento é feito em vários ciclos, até produzir um material fino, parecido com o talco.
O processo é caro, mas é necessário apenas um quilograma de nanocelulose para produzir 100 quilogramas de plásticos leves e super-reforçados.
"Por enquanto nós estamos focando na substituição dos plásticos automotivos," disse Leão. "Mas no futuro poderemos substituir peças automotivas hoje feitas de aço ou alumínio usando esses materiais à base de nanocelulose de plantas."

Descarte de Eletroeletrônicos em Sorocaba

Recebi uma sugestão de post de um aluno de Eng. Elétrica e achei bastente interessante. Ele enviou um link com 2 vídeos sobre descarte de materiais eletroeletrônicos, onde é exibida uma reportagem sobre um projeto da prefeitura em parceria com cooperativas de Sorocaba, que recolhe todo o material eletroeletrônico descartado no município e capacita profissionais para realizarem a separação destes materiais que são vendidos posteriormente a empresas de reciclagem ou encaminhados a aterros especiais. Medidas como esta evitam a contaminação do solo e possivelmente do lençol freático, além de gerar empregos entre outros diversos benefícios.

Vídeos disponíveis em: http://temmais.com/superbem/interna_detalhe.aspx?editoria_id=4085&menu_id=5

Grata pela sugestão,

Vida longa e próspera!
 

Carro de fibra de carbono é fabricado em menos de um minuto

Redação do Site Inovação Tecnológica - 15/03/2011

A carroceria de fibra de carbono construída em menos de 60 segundos pesa apenas 47 quilogramas, um quinto do peso da mesma carroceria construída de metal.[Imagem: Teijin]

 

A empresa japonesa Teijin apresentou a primeira tecnologia capaz de viabilizar a produção em massa de carros cuja carroceria seja feita inteiramente de fibra de carbono.

Para demonstrar o potencial do novo processo produtivo, a empresa produziu protótipos de carrocerias de automóvel em menos de um minuto.

Carros de fibra de carbono

Há anos os engenheiros vêm tentando usar o chamado CFRP (Carbon Fiber Reinforced Plastic, ou plástico reforçado com fibras de carbono) para reduzir o peso e aumentar a segurança dos carros.

As fibras de carbono já são usadas na fabricação de carros de competição, mas o processo de moldagem do material é muito demorado, inviabilizando seu uso para a produção de veículos em massa.

A nova tecnologia desenvolvida pela Teijin resolve este problema, abrindo a possibilidade de fabricação de inúmeros outros produtos, além dos monoblocos dos carros de passeio, cabines de caminhões ou cascos de barcos.

Materiais intermediários

Para fabricar a carroceria de um carro em menos de um minuto, a empresa usou materiais intermediários feitos de resina termoplástica, em lugar da resina termocurada convencionalmente usada na moldagem.

Esses materiais intermediários dão flexibilidade ao processo e permitem o uso seletivo das fibras de carbono, dependendo da resistência exigida da peça e das restrições de custo.

O primeiro material intermediário oferece alta resistência unidirecional - os engenheiros podem escolher em que direção a peça deve ser mais forte.

O segundo é o chamado material isotrópico, que oferece um equilíbrio entre flexibilidade no desenho da peça e resistência multidirecional.

O terceiro é o chamado pellet, pequenas esferas feitas de fibras de carbono, adequadas para a construção de peças de formato muito complexo ou para uso em moldagem por injeção.

Soldagem fibra-metal

Para construir o monobloco de carro em menos de um minuto, a empresa usou seletivamente os três materiais intermediários, tirando proveito das vantagens de cada um para cada parte da carroceria.

O monobloco fabricado é o corpo de um carro-conceito elétrico. A carroceria de fibra de carbono pesa apenas 47 quilogramas, um quinto do peso da mesma carroceria construída de metal.

O processo também inclui uma forma de soldagem entre as peças termoplásticas entre si e com outros materiais, como o aço. Essa junção direta é mais um facilitador para a redução da quantidade de metais usados na fabricação dos carros.

Em 2010, engenheiros alemães desenvolveram uma outra tecnologia com igual potencial para baratear a produção de peças de fibras de carbono - veja Técnica com laser torna fibras de carbono melhores e mais baratas.

LINK: http://www.inovacaotecnologica.com.br/noticias/noticia.php?artigo=carro-fibra-carbono-fabricado-menos-minuto&id=010170110315&ebol=sim